Mesurez le gauchissement avant de modifier le processus
Définissez les défauts de manière mesurable. L'arc, la torsion, l'ovalité, la perte de planéité, les changements angulaires et le déplacement des éléments critiques nécessitent des données de référence différentes. Enregistrez les données de dessin, le montage ou l'état libre, la méthode de mesure, la température d'inspection et le temps entre le moulage et la mesure. Si une pièce continue de changer après plusieurs heures, il ne faut pas présumer que sa forme était fixe au moment de son éjection.
Maintenir la traçabilité. Indiquez l'équipement, le moule, la cavité du moule, la grade et le lot du matériau, la couleur, l'état du matériau retourné, les enregistrements du processus, le temps d'échantillonnage et les conditions de traitement. Comparez toutes les cavités du moule et répétez les mesures à des moments convenus pour déterminer si le problème est dû à une certaine cavité du moule, à un certain temps de processus, à une certaine méthode de traitement ou au matériau et au système de conception lui-même.
- Effacer les erreurs de forme et leurs limites de dessin ou d'acceptation fonctionnelle
- Utilisez une référence cohérente et mesurez dans l'état libre ou l'état de montage spécifié
- Indiquez la cavité du moule, le temps d'échantillonnage, l'état de contrôle de l'humidité et la température de mesure
- Conservez les pièces qualifiées et non qualifiées et les enregistrements complets du processus
Diagramme des preuves de déformation
Associez les changements de forme à un retrait inégal ou directionnel
Le retrait dans POM TDS est une référence de criblage préliminaire mesurée sur l'échantillon spécifié. Les pièces moulées par injection sont également affectées par la forme, l'épaisseur de paroi, l'emplacement et la taille de la porte, la direction de remplissage, la pression et le temps de maintien, la vitesse d'injection, la température de surface du moule et l'historique de refroidissement. Le gauchissement se produit lorsque les dimensions d'un composant changent de manière incohérente dans différentes zones ou directions.
Corrélez la direction d'arc ou de torsion avec la forme de remplissage, la zone d'épaisseur, la porte, la zone de remplissage d'extrémité, le raidisseur, la position de la colonne et la zone supportée ou contrainte. Comparez également les dimensions à différents moments, car la cristallisation et la relaxation des contraintes peuvent continuer à altérer les pièces en POM semi-cristallin après le moulage. La clé n’est pas seulement l’ampleur du retrait du matériau, mais aussi l’endroit où se produit la différence, dans quelle direction et à quel moment.
Auditez les facteurs de composants et de moules avant d'effectuer des ajustements de processus
Des épaisseurs de paroi inégales, des transitions abruptes, des raidisseurs unilatéraux, des colonnes épaisses, une géométrie asymétrique et un refroidissement inégal peuvent créer différents historiques de retrait au sein d'un même composant. L'emplacement et la taille de la porte affecteront l'orientation du flux et la durée pendant laquelle la pression de maintien peut atteindre chaque zone. Les lignes de soudure, les longs trajets d'écoulement, les canaux restreints ou les systèmes multi-cavités déséquilibrés peuvent également augmenter les fluctuations.
La température réelle de la surface du moule doit être mesurée plutôt que de se fier uniquement à la valeur définie par l'équipement de contrôle de la température. Comparez les différences dans les circuits de refroidissement, les températures d'entrée et de retour de l'eau, les canaux bloqués, les inserts, les curseurs, les points chauds locaux et les cavités de moule. Vérifiez si la force d'éjection est inégale ou si les pièces sont démoulées prématurément lorsque la rigidité est insuffisante, et enregistrez les gabarits ou les méthodes d'empilage qui limitent la forme des pièces après moulage.
- Transitions d'épaisseur de paroi, nervures, colonnes, ouvertures, inserts et zones asymétriques
- Capacités des glissières et des portes, emplacement des portes, équilibre de remplissage et congélation des portes
- Répartition de la température de surface de la cavité du moule et performances du circuit de refroidissement
- Séquence d'éjection, traînée locale, manipulation des pièces, empilage et contraintes de post-moulage
Remplissage, maintien et refroidissement de diagnostic contrôlés
Commencez avec un processus stable et documenté pour confirmer avec précision les grades, les lots, l'état des matériaux, les paramètres de l'équipement et l'état du moule. Enregistrez la position de commutation, la pression maximale, le tampon, le temps de remplissage, le poids de la pièce, la composition du cycle, la température de surface du moule et l'équilibre de la cavité. Si ces sorties sont instables, la répétabilité doit être établie avant d'interpréter le test de déformation.
Chaque étape du processus doit être séparée et plusieurs paramètres ne doivent pas être modifiés en même temps. Comprendre le schéma d'écoulement et l'équilibre grâce à des études de remplissage ; confirmer si la vanne peut continuer à transmettre la pression pendant la période de maintien prévue ; analysez ensuite la relation entre la pression de maintien, le poids, la taille et la forme du composant ; et enfin, examinez indépendamment le temps de refroidissement et l'équilibre de la température. Tous les changements doivent être conformes aux directives de traitement en vigueur et au fonctionnement sécuritaire de l'équipement pour la grade sélectionnée.
- Ne modifiez qu'un seul type de variable à la fois et conservez les échantillons étiquetés
- Comparez le poids et les dimensions des composants, pas seulement la déformation.
- Documenter les améliorations à court terme et les nouveaux problèmes de flash, d'évier, de contrainte ou d'éjection
- Lorsque les résultats ne sont pas clairs, revenez aux conditions de base avant d'effectuer la prochaine série de tests
Le POM renforcé de fibres doit également être examiné d'un point de vue d'orientation
Dans le POM renforcé de fibres, les fibres ont tendance à s'aligner le long du champ d'écoulement d'injection et à limiter plus fortement le retrait dans certaines directions. Le résultat peut être un retrait global plus faible mais des différences directionnelles plus importantes. Par conséquent, la forme des pièces, l’emplacement des portes, les chemins d’écoulement, les lignes de soudure, l’épaisseur des parois et les conditions du processus deviennent tous au cœur des audits de déformation.
On ne peut pas supposer que l'augmentation du taux de renforcement ou le passage à un degré de rigidité plus élevé aplatiront la pièce. Les prévisions doivent être comparées aux directions d’écoulement observées, aux dimensions critiques et aux chemins de charge. Si l'orientation domine les résultats, des corrections efficaces peuvent impliquer une stratégie de porte, une géométrie, un système de remplissage différent ou une autre orientation de grade, après quoi un moulage représentatif et une vérification dimensionnelle seront toujours nécessaires.
Confirmer les corrections et établir le dossier d'examen technique
La confiance n'est obtenue que si la correction est maintenue dans toutes les empreintes de moule pertinentes et dans les fenêtres de processus spécifiées. En utilisant les mêmes méthodes de conditionnement et de mesure, réexaminez le gauchissement, les dimensions critiques, le poids des pièces, l'apparence, l'ajustement et la fonction, et confirmez que les changements n'ont pas transféré les problèmes en marques d'évier, bavures, lignes de soudure faibles, contraintes internes, temps de cycle prolongés ou instabilité de production.
Lors de la soumission pour examen par un fournisseur ou technique, veuillez fournir les dessins des composants, les modèles 3D disponibles, les emplacements et directions des défauts marqués, les matériaux et TDS actuels, la disposition des moules et des portes, les diagrammes de cavité, informations sur l'équipement, fiches de processus, études de remplissage, mesures de température du moule, poids des pièces, résultats dimensionnels à un moment donné, photos et critères d'acceptation. Il est plus utile de décrire où et quand la forme change que de faire une demande générale pour un grade « à faible déformation ».