Definieren Sie die Grenzen der Substituierbarkeit in diesem Projekt
Klären Sie zunächst den Grund für den Austausch des Materials und welche Grenzen unverändert bleiben müssen. Das Projekt kann Lieferkontinuität, regionale Beschaffung, Kosten, Einstellung der ursprünglichen Werkstofftypen, Leistungsprobleme oder zusätzliche Informationsanforderungen umfassen. Aktuelle Werkstofftypen, Farben, Lieferanten, Produktionsumfang, genehmigte Spezifikationen, Formen, Prozesse, Anwendungen und damit verbundene Kunden- oder behördliche Genehmigungen sind zu dokumentieren.
Die Ersetzbarkeit hängt von der jeweiligen Anwendung ab. Eine Kandidatensorte kann sich normal formen und zusammenbauen, den Verschleißtest jedoch nicht bestehen. Ein anderer erfüllt möglicherweise mechanische Ziele, ändert jedoch Schrumpfung, Farbe, Emission oder Materialstatus. Obligatorische Anforderungen und bevorzugte Verbesserungen sollten unterschieden werden, und die Testmethode, die Feuchtigkeitskonditionierungsbedingungen, die Probenbasis und die Akzeptanzgrenzen sollten vor dem Test definiert werden.
- Grund und Zeitbedarf für den Austausch, ein sofortiger Austausch ist jedoch nicht voreingestellt
- Genaue Informationen zu aktuellen Werkstofftypen, Farben, Materialien, Prozessen und zugelassenen Anwendungen
- Größe, Aussehen, Funktionalität, Haltbarkeit und Konformitätsanforderungen, die erfüllt werden müssen
- Benchmark-Ergebnisse, Testmethoden, Konditionierungsbedingungen und Akzeptanzgrenzen
Vergleichen Sie Daten auf gleicher Basis
Bestätigen Sie, ob es sich bei jedem Material um ein POM-Homopolymer oder -Copolymer handelt, und identifizieren Sie dessen Fließgrad, Schlag- oder Abriebfestigkeitssystem, Verstärkungen, elektrische oder witterungsbedingte Modifikationen, Farbe und andere deklarierte Eigenschaften. Ähnliche Seriennamen können Formulierungsunterschiede verbergen, die sich auf die Form- und Anwendungsleistung auswirken.
TDS-Werte sind nur dann vergleichbar, wenn die Einheiten, Teststandards, Probengeometrie, Ausrichtung, Temperatur, Konditionierung und Belastung kompatibel sind. MFR oder MVR erfordern die gleichen Prüftemperaturen und Belastungen; Bei unterschiedlichen Prüfmethoden sind Zug-, Biege-, Schlag-, HDT-, Schrumpf-, elektrische und tribologische Ergebnisse möglicherweise nicht direkt vergleichbar. Typische TDS-Werte dienen nur der vorläufigen Überprüfung und stellen keine Chargenfreigabegrenzen oder Leistungsgarantien für fertige Produkte dar.
- Aktuelle Version von TDS, SDS, Verarbeitungsleitfaden und Werkstofftypenbezeichnung
- Testmethode, Einheit, Probe, Ausrichtung, Feuchtigkeitskontrolle und Berichtsgrundlage
- Erklärungen, Zulassungen und Informationen zu eingeschränkten Stoffen speziell für Werkstofftypen und Farben
- COA-Verfügbarkeit, gemeldete Chargenleistung und Vereinbarungen zur Lieferantenänderungskontrolle
Vergleichstabelle der Ersatzqualität
Erstellen Sie einen Risikovergleich für Teile und Komponenten
Wandeln Sie jede Materialabweichung in ein Teil- oder Produktionsrisiko um. Das Fließverhalten kann sich auf Füllung, Druck, Bindenähte, Grat, Aussehen oder Zyklusstabilität auswirken; Schrumpfungs- und Kristallisationsreaktionen können Abmessungen, Verzug, Lochpassung, Abdichtung, Zahneingriff oder Hohlraumgleichgewicht beeinflussen. Zähigkeit, Steifigkeit, Kriechen, Ermüdung, Reibung, Verschleiß, elektrische Leistung, Witterungseinflüsse oder chemische Beständigkeit wirken sich ebenfalls auf unterschiedliche Weise auf die Nutzungsanforderungen aus.
Risiken, die über die primären Leistungstabellen hinausgehen, sollten ebenfalls einbezogen werden, einschließlich Materialhandhabung, Kontamination, Reinigung, Farbe, Emissionen, Rückgaberichtlinien und Heißkanalleistung sowie Formverschleiß, Verklebung oder Markierung, Doppelteilverschleiß, Verpackung, Rückverfolgbarkeit und Dokumentation. Fahren Sie nur dann mit dem nächsten Schritt fort, wenn es für jeden wesentlichen Unterschied einen klaren Versuchs- oder Beweispfad gibt.
Führen Sie kontrollierte Benchmark- und Kandidatenmaterial-Spritzgusstests durch
Unter Verwendung von Zielproduktionsformen und geeigneter Ausrüstung beginnen Sie mit der Dokumentation einer stabilen aktuellen Materialbasislinie. Erfassen Sie den Materialstatus, wichtige Prozesseinstellungen, Füll- und Schaltdaten, Druck, Materialpolster, Teilegewicht, Zykluszeit, Formoberflächentemperatur, Hohlraumbalance, Ausschuss und sichtbare Mängel und bewahren Sie Referenzteile mit Hohlraumidentifikation und aktuellen Prozessaufzeichnungen auf.
Vor der Einführung geeigneter Materialien sollte die Maschine gemäß den genehmigten Verfahren gereinigt und entleert werden, um eine Vermischung der Materialien zu verhindern. Beginnen Sie mit dem Geltungsbereich der aktuellen Verarbeitungsrichtlinien des Kandidatenlieferanten und gehen Sie nicht davon aus, dass der Rohstoffprozess direkt anwendbar ist. Zeichnen Sie beim Einrichten eines stabilen Kandidatenprozessfensters die gleiche Ausgabe wie die Basislinie auf. Passen Sie Variablen einzeln an, kennzeichnen Sie alle Proben und dokumentieren Sie Sicherheits-, Abbau-, Ablagerungs-, Geruchs- oder Prozessstabilitätsprobleme.
- Verwenden Sie dieselbe Form, identifizierte Formhohlräume, kontrollierte Materialien und rückverfolgbare Chargen.
- Benchmark und Kandidatenmaterialausgabe gemäß derselben Definition aufzeichnen
- Unterscheiden Sie Füll-, Verpackungs-, Kühl- und Auswurfeffekte beim Anpassen
- Behalten Sie qualifizierte und nicht qualifizierte Proben und ihre Prozessaufzeichnungen
Spritzgussteile überprüfen, nicht nur Testproben
Messen Sie Abmessungen zu bestimmten Konditionierungszeitpunkten unter Verwendung des gleichen Datums, der gleichen Vorrichtung, der gleichen Temperatur und der gleichen Methode für beide Materialien. Vergleichen Sie Aussehen, Teilegewicht, Schrumpfung, Verzug, Hohlraumunterschiede, Passung, Abdichtung, Geräusch, Drehmoment und andere damit verbundene Ergebnisse. Wenn sich eine Kandidatennote nur innerhalb eines unrealistisch engen Prozessfensters qualifizieren kann, sollte nicht davon ausgegangen werden, dass sie die Substitutionsanforderungen erfüllt.
Führen Sie Umwelt- und Haltbarkeitstests durch, die für die Anwendung repräsentativ sind und Belastung, Zyklus, Stöße, Temperatur, Chemikalien, Feuchtigkeit, UV-Strahlung, Verschleiß, Reibung oder elektrische Funktion abdecken können. Testen Sie die Zielbaugruppe und ihr Doppelmaterial, zeichnen Sie Fehlerorte und -arten auf und vergleichen Sie sie mit aktuellen Materialbasislinien und vereinbarten Standards.
Genaue Güteklassen freigeben und kontinuierliche Kontrolle etablieren
Das Genehmigungsdokument sollte die genaue Werkstofftyp, Farbe, den Rezepturstatus, den anwendbaren Produktionsumfang, das Prozessfenster, die erforderlichen Informationen, den Inspektionsplan und die überprüften Anwendungen des Lieferanten angeben. Bestätigen Sie, dass die TDS, SDS, Erklärungen, Genehmigungen und COA-Anforderungen der freigegebenen Version mit den tatsächlich gekauften Materialien übereinstimmen. Querverweisanweisungen oder ein erfolgreicher Mustertest gelten nicht automatisch für andere Farben, Fabriken, Formeln oder Teile.
Legen Sie Anforderungen zur Identifizierung und Rückverfolgbarkeit eingehender Materialien fest, bewahren Sie genehmigte Referenznachweise auf und legen Sie fest, wie Lieferantenänderungen überprüft werden. Reproduktionszeiten, Chargenabdeckung, Nachweis der Prozessfähigkeit und Anforderungen an die Kundenfreigabe sollten auf der Grundlage des Risikos und des geltenden Qualitätssystems festgelegt werden. Wenn kritische Daten oder Validierungsergebnisse offen bleiben, sollte das Kandidatenmaterial als bedingt bewertet und nicht zur Produktionssubstitution freigegeben erfasst werden.